Hava-uzay ve savunma ile alakalı olan yapısal uygulamalar için mevcut olan mühendislik çalışmasından geçen malzemelerin; uygulanan darbe kuvvetlerini hızlı şekilde emebilme kabiliyetine sahip olması gerekmektedir. Harici olarak, devam etmekte olan normal çalışma sırasında ticari ya da askeri uçaklar; pist kalıntıları, sağanak ya da bakım gereçleri tarafından zarar görebilmektedir. İçerde ise düşük güç, yüksek çözünürlüklü sıvı kristal görüntü birimleri de ayrıca risk altındadır. Mürettebat üyelerinden kaynaklanan darbeler ya da kabaca olan nesneler; türbülanslı çalışma koşulları sırasında hassas navigasyon ve kontrol ekipmanlarına çarpabilmektedir. Bu tür karışıklıkların engellenmesinde üreticiler; darbe performansı konusunda LCD ürünlerinin tasarımı ve test edilmesinde tedarikçilere itimat etmektedir.
Sıvı Kristal Görüntü Birimi (LCD) aygıtına sahip pilot kabini ve gösterge tablosu; sürekli olarak çalışma koşulları sırasında çizmeler, dizler, dirsekler ve diğer nesneler tarafından zarar görebilmektedir. Hasar görmüş LCD’ler mürettebat üyelerini; pilot için gerekli olan ya da cihazı koruyan kritik bir parçadan mahrum bırakabilmektedir. LCD üreticileri; sıklıkla karşılaşılan darbelere karşı olan direncin belirlenmesi için farklı malzemelerin ve tabaka yapılandırmalarının kullanımıyla testlerini gerçekleştirmek istemektedir.
Yakın zamanda daha geniş levhaya sahip LCD’ler için test çözümünün sağlanmasına yönelik isteklerde bulunulmuştur. Darbe koşullarının simülasyonu için mevcut olan Yüksek Enerji seçeneğine sahip CEAST 9350 üzerinde kurulmuş olan testte büyük olasılıkla başarısız olan LCD’ye ait herhangi tasarım özelliklerinin tanımlanmasına dair kademeler geliştirilmiştir. Özel fikstür; LCD’nin desteklenmesi için monte edilmiş olup, çizme topuğunun taklit edilmesi için 20 mm çapa sahip düz yüzeyli geçme şahmerdan kullanılmıştır. Sıçramayı Önleyici Cihaz; görüntü biriminde olabilecek herhangi ikincil darbelerin engellenmesi için hazırlanmıştır.
Aletli darbe testinin sıvı kristal görüntü biriminde gerçekleştirilmesi için DAS (Veri Toplama Sistemi) ve Görsel Darbe sistemlerinin kullanılması; müşterinin var olan tasarım uygulaması hakkında bilgiyi toplanmasının yanı sıra mevcut tasarımların nasıl geliştirilebileceğine dair kavramların ve verilerin anlaşılmasına da imkan verdiği görülmektedir. Mevcut çözüm; son ürüne aktarılan darbeye ait enerji seviyesinin, frekansın, miktarın ve geometrinin düzenli ve tutarlı şekilde üreticiler tarafından simülasyonuna imkan veren bir yol sunmaktadır. Böylece bu durum istenilen ürünün hem tasarımının hem de kalitesinin geliştirilebilmesini sağlamaktadır.